随着制造技术的不断创新与3D打印技术的加入，企业在如何在全球生产和分销商品提出了新观点，通过减少生产商品的劳动步骤和提高自动化程度，以更加快速和灵活的方式应对市场动荡，而3D打印技术使这种制造成为可能。

借助光固化3D打印机，制造商可以更灵活地决定开发什么商品以及加速商品迭代，同时缩短上市时间，而这些优势也正在开辟新的运营模式并推动更大的业务转型，光固化3D打印机将会成为企业内极具性价比的生产制造解决方案。

更高的性能——增加高粘度材料的使用

3D打印通常被认为主要用于原型制作，因为大多数可打印材料的性能无法满足产品的生产要求。市面上一些低端、中端甚至高端光固化3D打印机只能打印低粘度聚合物材料，极大地限制了它们可以生产的部件的性能。

而高粘度3D打印弹性聚合物的出现，不仅性能与聚氨酯或其他高性能泡沫制成的同类产品相同甚至更好，同时也能够支持3D打印技术不断扩展新的产品领域。

以清锋科技的3D打印柔性材料EM弹性树脂为例，其拥有极强的力学性能（高回弹、耐弯折、抗撕裂、耐拉伸），可以直接用来终端件的打印生产（打印出来就能用），对比传统3D打印材料以及EVA等发泡材料，其生产出的终端件持久耐用，不会像其他材料一样容易断裂破损。且EM弹性材料的回弹性在经过万次的实验后依然能够保持，性能不被压缩，适合鞋底、拖鞋、枕头、坐垫这种长时间穿着且对回弹性有较高要求的产品。

更高的吞吐量——更快的Z轴速度，更大的面积和体积

许多3D打印机受到打印区域大小、打印每一层的速度以及打印总量的限制。传统上3D打印技术牺牲速度、表面光洁度和打印部件性能来获得更大的打印面积和体积（SLA、FDM、SLS），或者牺牲打印面积来获得速度、改进的表面光洁度和打印部件性能(DLP)。当今市场上的许多打印机都可以快速打印二维区域，但是，它们难以快速打印层，同时保持界面层之间的强度和高质量的表面光洁度。

到年，领先的光引发打印技术（特别是DLP光固化3D打印机）将以更快的Z轴速度和更大的构建体积打印更高粘度的材料。它将实现具有高性能材料和各向同性特性的大型部件的3D打印。更快的速度和大体积以及更高的材料和产品性能将推动DLP光固化3D打印机解决方案用于更大的生产部件。航空航天、工业、消费和医疗行业将从这些进步中受益最多。

国内3D打印公司清锋科技在年推出全新的一款成型幅面更大的工业级DLP光固化3D打印机Lux3Li+，打印面幅可达xxmm，具有大功率、大幅面、高效热管理、支持自动化四大特点，可以完成大尺寸产品的交付，同时也能够实现一些复杂工件的小批量生产。

更全面的解决方案——行业深度定制的光固化3D打印机解决方案

大多数3D打印解决方案都是为一般用途而设计的，因此，软件、材料、设备等可能很复杂且难以使用。目前，许多领先的3D打印公司也正通过自己在不同行业深耕的知识开发行业或应用特定的解决方案。使用特定于行业或应用程序的解决方案，对整个端到端流程进行评估，可以消除或减少人工和后处理步骤，同时也有专门制造的机器、软件和材料来优化和简化解决方案。

例如，牙科行业正在使用3D打印软件来创建基于扫描的牙科模型，以及几乎无需后处理即可通过材料和3D打印技术打印出可入口的产品。在鞋类行业，3D打印软件可以指定中底任何部分的软硬度，并基于单一设计为每个鞋类尺码创建模型。

清锋还自研了包括设计、切片、牙套生成软件、生产管理在内的全流程软件解决方案，同时更快的3D打印速度和更简单后处理程序，同时连接云端的光固化3D打印机可以访问清锋位于全球的智能工厂以获得即时制造能力和可扩展性，可根据市场需求进行灵活生产，以较低的成本更快速地进入市场。

而通过这些组合而成的3D打印解决方案已经在新行业中开启应用的批量制造、定制和创新扩展。例如，在鞋类和眼镜等消费品中，包括颜色、特定图形甚至独特纹理元素在内的属性都可以根据国家、团队等进行个性化和本地化。在医疗领域，定制鞋垫、鞋床和石膏的构造将从高度劳动密集型流程转变为自动化且可重复的3D打印流程。

弹性体3D打印解决方案（应用案例）

针对骑行者需求进行3D晶格设计，无需开模。结合柔性3D打印材料即可生产出回弹舒适、透气性好、轻量化的柔性3D打印自行车鞍座。

配合力学结构进行晶格化设计，可使用柔性3D打印材料打印出外观、分压性强、透气耐磨的柔性3D打印拖鞋，颜值脚感达到，也是高阶时尚单品。

此前，清锋合作国际知名品牌ASICS亚瑟士推出专注于赛后修复的“拖鞋之王”ACTIBREEZE?3DSANDAL，并在全球范围内销售，开售3min即售罄，获得了全球一致好评。

根据不同人群足部状态，对晶格密度、粗细进行调整，结合清锋柔性3D打印材料进行生产定制，适配日常穿着、运动健身及康复医疗等不同场景的定制弹性体3D打印鞋垫。