聚氨酯软泡的实际生产受到各种因素的综合作用，环境条件（温度、湿度、季节）和发泡条件（发泡机械、发泡方法、操作条件）均会对发泡结果产生影响。即使用同样的原料，采用同一配方，在不同条件下也可能生产出性能有明显差异的泡沫塑料，必须根据具体情况调整配方。

对于各种产品质量问题，应根据具体情况具体分析，找出主要影响因素，并采取相应的解决办法。首先检查缺陷是否由配方因素引起的，即检查各种原料的质量和品种是否存在问题、物料的配比是否正确（包括机械泵计量或人工称量），然后根据缺陷的情况采取相应措施，包括对机械设备故障的排除及对配方的调整。

下表列举了软泡（特别是软块泡）生产中部分常见的泡沫缺陷及排除方法。

泡沫生产中常见缺陷及排除方法

缺陷

现象及原因排除方法

沸腾，塌泡泡沫表面呈沸腾状，有此起彼伏的大泡爆裂；

泡沫起发后塌下

①检查硅油质量及用量；②检查锡催化剂质量；③查看系统有无受到污染回陷泡沫起发至最大高度后，向下跌落过大，原因可能是匀少或发泡反应比凝胶反应快得多①增加硅油用量；②适当增加锡催化剂用量，减少胺用量；③检查原料质量；④适当控制料温；⑤增加辅助发泡剂用量或加大注气量潜流液体反应料在已起发的泡沫下流动，泡沫体上表面有凹槽或龟裂①加大输送速度；②增大输送机角度空洞（气孔）泡沫内部有气泡或针孔。主要是混入空气太多，或反应太快①检查原料管路系统包括原料进料及混合头部分是否漏气；②原料配好后静置一段时间，贮槽中慢速搅拌；③减少注气量，提高混合头压力；④填料要干燥，预浸泡，以防夹带空气；⑤提高发泡机总流量；⑥物料打循环时间勿长；⑦降低料温；⑧降低有机锡用量表面开裂泡沫顶部或侧边有不深的开裂。主要是凝胶反应不好所致，也有可能由于机械振动引起①增加锡催化剂用量；②提高起始发泡区的烘道及输送带温度；③检查侧纸与传送带速度是否同步；④注意发泡机降落板与输送线连接处是否平滑内部开裂泡沫内部有大小不一的裂缝

（泡孔孔径正常、透气好），一般由凝胶不足所致

①检查锡催化剂活性，适当增加其用量；②适当提高料温；③适当增加硅油用量；④适当提高TDI指数；⑤减少胺用量；⑥检查搅拌混合是否均匀大开裂整块泡沫或侧面产生大裂缝①适当加大锡催化剂用量；②检查锡催化剂是否变质；③检查TDI及水的出料量裂面光滑的大裂整块泡沫产生表面光滑的大开裂①降低体系反应速率，即减少胺、锡催化剂及硅油用量；②检查配方计算，尤其检查TDI出料量配方宽容度小锡催化剂允许的操作调节范围窄，即从开裂到闭孔调节范围窄①减少胺催化剂用量；②减少硅油用量；③换用较低活性硅油；④采用发气作用强的胺催化剂瘪泡（闭孔），甚至严重收缩泡沫闭孔多（断面泡膜闪亮），回弹慢，透气性差；严重时泡沫块固化时收缩变形①减少辛酸亚锡用量；②适当降低料温；③减少硅油用量；④降低混合头压力；⑤加大通气量闭孔又开裂泡沫体既闭孔又有开裂①调整硅油和锡催化剂用量；②降低TDI指数，调整锡催化剂用量；③检查TDI异构比，冬季尤应检查是否全部烘化泡孔粗大泡沫由粗大泡孔构成①检查硅油用量与活性；②适当增加有机锡用量，或降低催化剂总活性；③提高低压发泡机混合及箱泡搅拌速度，加大注气量，降低高压发泡机混合头压力固化缓慢泡沫过软发黏，切割困难，外形不稳定①加大胺和/或锡催化剂用量；②检查原料计量有无差错烧芯泡沫内部温度过高、变成焦黄色，并且泡沫块内部性能劣化①检查配方是否合理，各组分配比是否准确；②检查多元醇质量；③适当减少水量，增加物理发泡剂用量；④适当降低TDI指数；⑤添加抗氧剂；⑥减小泡沫块体积或发泡体积臭味泡沫成品臭味大说明有明显的催化剂等残留①试用其他胺催化剂；②让泡沫塑料放置一段时间，鼓风加强换气料块表面发黏经过长时间后科块表面仍然发黏①加大催化剂的总量，②检查配比，尤其是TD/多元醇比例是否正确易碎高密度（低水量）块泡强度差，易粉化①调整TD指数；②检查有机锡质量；③调整料温底部空化料块底部有封闭泡孔，表面光滑，严重时底部脱落①减少锡催化剂用量；②检查计置有无差错